ما در کمک مکانیک انواع ابزارهای مکانیکی را معرفی و بررسی میکنیم. در این مطلب به معرفی انواع جک میپردازیم.  

تاریخچه جک

با گذشت زمان و با توجه به نیازهای روزمره در صنعت، جک های هیدرولیک در فرم های متفاوتی از قبیل جک سوسماری، جک روغنی و جک گاراژی به بازار ارائه شد. پیدایش جک هیدرولیک را می توان به چندین سال پیش ارجاع داد. زمانی که ریچارد داگن مخترع جک های هیدرولیک یک مغازه اتومبیل دایر کرد. در سال ۱۸۵۱ او به خاطر ابداع جک هیدرولیک گواهی ثبت اختراع دریافت کرد. در سال ۱۸۵۵زمانی که اوجهت کار بر روی یک موتور بخار آن را به بالای سطح برد توجه رهگذران را به خود جلب کرد .

معرفی انواع جک

تعریف جک و تفاوت جک سوسماری و روغنی

جک سوسماری برای بلند کردن ماشین و هر نوع وسیله نقلیه دیگر استفاده می شود. تفاوت جک سوسماری و جک روغنی در این است که که جک های روغنی توانایی بلند کردن یک طرف از خودرو را دارد در حالی که جک سوسماری می تواند کل خودرو را بلند کند.جک سوسماری عموما برای تعمیر خودرو و تعویض چرخ استفاده می شود.جک سوسماری هر نوع خودرویی را بلند می کند،حتی با اتصال یک زنجیر به آن می توان به عنوان وینچ یا بالابر استفاده کرد. اما این سوال پیش می آید که جک های خودرو نیز برای تعویض لاستیک وجود دارند. پس چرا بهتر است از جک سوسماری استفاده کنیم؟عملکرد جک ماشین محدود می باشد،این در حالی است که جک سوسماری قادر به تحمل وزن های سنگین و سنگین تر از قدرت تحمل جک های خودرو می باشد.در ضمن جک سوسماری می تواند در هر قسمتی از خودرو قرار بگیرد. جک سوسماری از بهترین جک ها برای خودروهای WD4 می باشد.جک های ماشین،خودرو را تا فاصله کمی از زمین بلند می کنند ،این درحالی است که جک سوسماری می تواند خودرو را تا فاصله ۱ متری نیز بلند کند.جک سوسماری غالبا در تعمیرگاه ها استفاده می شود.در تعمیرگاه ها از جک سوسماری علاوه بر تعمیر ماشین برای بیرون آوردن خودرو از چاله نیز استفاده می شود. جک سوسماری سیستم ایمنی دارد به این معنی که هر زمان جک در حداقل و حداکثر ارتفاع قرار بگیرد،کاربر در حالت ایمنی قرار دارد،و جک متوقف می شود.یا زمانی که باری بیش از ظرفیت جک به آن اعمال شود جک متوقف می شود.در هر حالتی اگر جک از حالت عادی خارج شود سیستم ایمنی عمل می کند و جک متوقف می شود. جک های سوسماری در ظرفیت های مختلف و ارتفاع گوناگون وجود دارد.یک جک سوسماری باید دسته با چرخش ۳۶۰ درجه داشته و بدنه کاملا فلزی داشته باشد تا استحکام و دوام بالا داشته باشد.بهتر است از رنگ کوره ای بر روی بدنه جک استفاده شده باشد تا از زنگ زدگی جلوگیری شود. اگر از جک سوسماری در زمین های شنی یا غیر آسفالت که نرم هستند استفاده می کنید بهتر است زیر جک از صفحه فلزی یا چوبی استفاده کنید که ضخامت این صفحه متناسب با نوع خودرو متغیر می باشد.بهتر است جک در وسط ماشین قرار گیرد و جک باید خودرو را به نحوی بالا ببرد تا فاصله لاستیک با زمین حداقل ۳۰ سانت گردد.  

قطعات تشکیل دهنده جک سوسماری

-محور -کاسه نمد -سیلندر هیدرولیک -استوانه سیلندر و کفی سیلندر -سوپاپ فشار -مجموعه سوپاپ های ورودی روغن ، سوپاپ فشار ، سوپاپ تخلیه -محور یا شفت -مجموعه چرخ ها جهت انتقال دستگاه -اهرم و دسته -پدال  

مزایای استفاده از جک سوسماری

سهولت انتقال به واسطه داشتن چرخ بلند کردن خودرو از قسمت دو چرخ که باید در وسط نقطه تعادل تنظیم گردد قرارگیری در قسمت های مختلف زیرین خودرو به واسطه داشتن طول بلند انجام کلیه امور مکانیکی و تعویض لاستیک و تعمیرات خودرو.    

آموزش کار با جک سوسماری

جک را زیر خودرو قسمت اتاق یا رکاب یا شاسی قرار داده و از مطمئن بودن محل بالابردن اطمینان حاصل می کنیم سپس با چرخش دسته ۳۶۰ درجه ای با پدال زدن یا بالا و پایین کردن دسته جک ، فشار روغن پیستون بالا رفته و خودرو را بالا میبرد پس از اتمام عملیات با چرخش دسته سوپاپ تخلیه باز شده و مسیر روغن باز و به استوانه ی سیلندر بر می گردد و خودرو پایین میآید .    

انواع جک سوسماری

جک سوسماری کورسی :

این نوع جک دارای طول کوتاه بوده و ارتفاع آن در حالت خوابیده روی محدوده ۷ سانتی متر می باشد و مناسب برای کار برای خودروهایی که اسپرت بوده و یا ارتفاع خودرو را پایین آورده اند می باشد و در ظرفیت های بین ۲ تا ۳ تن در بازار موجود می باشد .

جک سوسماری پایه بلند :

پر استفاده ترین جک در تعمیرگاه ها و اتوسرویس های تعویض روغنی و لاستیک فروشی ها می باشد و به واسطه داشتن طول بلند قابلیت بلند کردن دو چرخ را با تنظیم نقطه تعادل دارند ، این نوع جک ها درظرفیت های ۳ تا ۵ تن در بازار موجود می باشند .

جک سوسماری بادی :

از این جک ها برای بالابردن خودروهای سنگین استفاده می گردد و مکانیزم عملکرد آن مانند جک سوسماری بوده ولی با فشار باد روغن را انتقال داده و خودرو را بالا می برد و برای پایین آوردن شیر تخلیه باز شده و با فشار باد برگشت داده می گردد این نوع جک ها در ظرفیت های ۲۲ تن ، ۳۵ تن ، ۵۰ تن و در حالت های ۲ مرحله ای تلسکوپی مانند ۵۰/۲۵ تن و یا ۳ مرحله ای مانند ۱۵/۲۵/۵۰ تن در بازار موجود می باشند و دارای قدرت فوق العاده می باشند .  

قطعات تشکیل دهنده جک روغنی

-استوانه روغن -سیلندر -دسته -سوپاپ رفت -سوپاپ برگشت -خلاص کن  

مزایای استفاده از جک روغنی

-قیمت مناسب با توجه به ظرفیت بالابر آن -سهولت در جابجایی -کاربری آسان  

نحوه عملکرد جک روغنی

جک روغنی (هیدرولیک) وسیله ای است که در آن نیرو بر روغن موجود در یک استوانه کوچک وارد می شود ، این نیرو سبب می شود که روغن غیرقابل تراکم به استوانه بزرگتر منتقل شود ، روغن به پیستون استوانه فشار وارد می کند و باعث بلند شدن بار روی استوانه می شود .    

انواع جک روغنی

یک طرفه ساده : قطر پیستون و دسته آن برابر است و فقط یک ورودی برای ورود و خروج روغن دارد. یک طرفه ورودی و خروجی : دسته پیستون کمتر از قطر پیستون بوده و و دارای دو محفظه برای ورود و خروج روغن دارد. دو طرفه : قطر دسته پیستون کوچکتر از قطر پیستون بوده و ممکن است یک دسته پیستون یا دو دسته پیستون در دو طرف پیستون داشته باشد و دارای دو محفظه برای ورود و خروج روغن دارد. این نوع جک بصورت استوانهای بادی در ظرفیت های مختلف عرضه می گردد.

ما در کمک مکانیک انواع ابزارهای مکانیکی را معرفی و بررسی میکنیم. در این مطلب به معرفی انواع دریل میپردازیم.

تاریخچه دریلها و کاربری انواع مختلف آنها

معرفی انواع دریل

تاریخچه دریل ها برمیگردد به زمانی که انسان های اولیه می خواستند چیزی را سوراخ کنند که از وسایل دست
سازی همچون سنگ ها و چوب های نوک تیز استفاده می کردند.
این تاریخچه دریلها، براساس گفته مورخان به حدود ۳۵۰۰۰سال پیش برمیگردد. پس از آن دریل های کمانی
بودند که قدمتی در حدود ۱۰۰۰۰ سال داشتند و درادامه در مورد آن ها توضیح خواهیم داد. اما تاریخچه دریل
یا مته و ساخت و تولید این دستگاه پرکاربرد بصورت امروزی، به سال های ۱۷۸۰ تا۱۷۹۰ میلادی برمیگردد.
جایی که در کشور انگلیس از ساخت مته هایی اولیه رونمایی شد.

کاربرد مته ها، یا دریل های اولیه که در کشور انگلیس ساخته و تولید شدند، بیشتر جهت سوراخ کردن چوب در
صنایع چوبی و نجاری بودند. جایی که به یکی از وسیله های پرکاربرد در این صنعت تبدیل شد. زیرا سوراخ کردن
چوب با چکش و میخ و این قبیل وسایل، بسیار سخت و طاقت فرسا بود. با پیدایش دریل این کار برای نجاران در
صنایع چوبی بسیار راحت شد. تاریخچه دریل و مته هایی که برای سوراخ کردن وسایل فلزی به کار می رفتند هم
چندان تفاوتی با مته هایی که برای سوراخ کردن وسایل چوبی استفاده میشدند نداشت. بلافاصله تولیدکنندگان
به فکر افتادند که دریلی تولید کنند که توانایی سوراخ کردن فلزات را نیز داشته باشد. که این کار نیز انجام شده
و دریل هایی با این توانایی، تولید و به بازار عرضه شدند.

مته ابزار مکمل دریل

با ساخت دریلها و مته هایی که در سوراخ کردن وسایل فلزی کاربرد داشتند، توجه تعداد افراد بیشتری به این
وسایل پرکاربرد جلب شد و افراد بیشتری خواهان خرید این وسیله برای راحتی کار خود بودند. پس از تاریخچه
دریل سازی،امروزه معمولا و یا شاید بهتر است بگوییم همه صنایع فلزی و چوبی به این وسیله وابسته اند و در
صورت نبود این وسیله بسیاری از کار ها به سختی انجام گرفته و یا حتی امکان انجام آن ها وجود ندارد. علاوه
براین، ساخت دریل باعث صرفه جویی در زمان شد. تا جایی که کارها با سرعت بیشتری به پایان می رسیدند و
درآمد و سود حاصله از تولید صنایع چوبی و فلزی به مراتب بیشتر شد.

انواع مته دریل

پس از اختراع دریل در سالهای ۱۷۹۰-۱۷۸۰ میلادی در کشور انگلستان که تاریخچه دریل سازی لقب گرفت،
فعالیت هایی در زمینه ساخت دریل هایی با کاربرد های بیشتر و متنوع تر پس از تاریخچه دریل سازی در کشور
های آلمان و آمریکا شکل گرفت.

پس از تاریخچه دریل سازی و بعد از گذشت سالیان، امروزه با پیشرفت تکنولوژی و طراحی انواع گوناگون و متنوع
از دریل ها، دو نوع اصلی از مته ها یا دریل ها در بازار موجود است :
در نوع اول که به مته های ساقه گرد معروف است، معمولا و در بیشتر جاها برای کار بر روی فلزات و سوراخ کردن
انواع فلزات کاربرد دارد. در صنایع فلزی از این وسیله بسیار استفاده می شود و کاربرد فراوان دارد. لذا هنگام خرید
مته برای کار های مختلف باید دقت کنیم دریل یا مته مناسب کار خود را خریداری کنیم. چون این نوع مته های
ساقه گرد معمولا فقط برای کار روی فلزات استفاده انبوه دارند و در موارد دیگر معمولا از این نوع مته ها استفاده
نمی شود.

دریل های ساقه گرد

در نوع دوم از مته ها که مته های شیار دار نامیده می شوند، خود براساس تعداد شیارها به دونوع چهار شیاره و
پنج شیاره تقسیم بندی می شوند. انواع ۵ شیاره دریل ها، که پس از تاریخچه دریل سازی در اواخر قرن ۱۸
میلادی در انگلستان و پس از گذشت سالیان تولید آن ها رواج یافت، نسبت به انواع ۴ شیاره آن ها کاربرد بیشتری
داشته و بسیار حرفه ای تر عمل می کنند. همچنین کارخانه های سازنده این نوع از مته های پنج شیاره، تغییراتی
را در نوک این مته ها ایجاد کرده تا کاربری حرفه ای تر و تخصصی تری داشته باشند. در اصطلاح تولید کنندگان
مته های شیاردار، این مته ها را دو الماسه می نامند. هرچند که بعضی از تولید کنندگان این مته ها به عنوان
نوآوری در کار خود، مته های ۴ الماسه نیز تولید می نمایند.

دریل های شیار دار

انواع دریل های امروزی و مدرن

امروزه ساخت مته ها و دریل ها معمولا با اهداف خاص و تخصصی انجام می شود و هر مته یا دریلی برای هدفی
خاص تولید می شود که هرکدام از این مته های تولیدی، براساس نوع کاری که از آن ها انتظار می رود انجام
دهند به شکل و فرم خاصی تولید شده و از مواد متفاوتی ساخته می شوند. این تنوع در تولید مته ها باعث ایجاد
رقابتی در بین تولید کننده های این دستگاه های پرکاربرد شده است. پس از تاریخچه دریل سازی این رقابت ها
بین شرکت های تولید این محصولات همیشه وجود داشته و هر شرکت یا تولیدی که محصولات بهتر و با کارایی
های بیشتری را تولید و به بازار عرضه کند به طبع طرفداران بیشتری را نیز به سمت خود جلب خواهد کرد.

انواع دریل های تولیدی با شکل های هندسی متفاوت، و تاریخچه دریل ها

 دریل چکشی
 دریل نمونه بردار
 دریل همزن
 دریل چپ گرد
 دریل دورانی
 دریل قاشقی

تاریخچه دریل سازی و انواع مختلف دریل ها باهم تفاوت هایی دارد و از زمانی که اولین دریل ها ساخته و اختراع
شدند، پس از آن انواع دریل های متفاوتی ساخته و ابداع شدند. در ادامه به تاریخچه دریل سازی در مورد تعدادی
از دریل ها اشاره می کنیم و در مورد آن ها توضیحاتی ارائه می کنیم.

تاریخچه دریل کمانی

دریل کمانی در قدیم

همان طور که قبلا هم اشاره شد، دریل های کمانی جزء اولین دریل هایی بودند که در تاریخچه دریل سازی
بوجود آمدند. این نوع از دریل ها به شکل کمان بوده و از ابتدایی ترین وسایل ساخته شده و سابقه ای در حدود
۱۰هزار سال دارند. نحوه کار با این وسیله ابتدایی به این شکل است که هرگاه اهرم دستی آن را عقب و جلو برانید
نوک دریل حرکت دورانی داشته و به این صورت اجسام و وسایلی را که می خواهید سوراخ کنید با این وسیله می
توان سوراخ کرد. هرچند که این وسیله بسیار ابتدایی بوده و جزء وسایل مکانیکی به حساب آمده و نسبت به انواع
الکتریکی آن برای سوراخ کردن اجسام به انرژی بیشتری نیاز است. جالب اینجاست که پس از گذشت سالیان
طولانی از تاریخچه دریل سازی خصوصا در مورد این نوع دریل، هنوز هم از این نوع دریل استفاده می شود. از این
نوع دریل ، در مواردی چون کار برروی سنگ و چوب استفاده می شود.

دریل دستی

دریل دستی در قدیم

تاریخچه دریل دستی به حدود یک قرن ونیم پیش برمی گردد. جایی که در سال ۱۸۷۷این نوع از دریل ها با نام
beater Eggبه بازار مصرف این نوع از کالا ها عرضه شد .این نوع از دریل ها نیز جزء دریل های مکانیکی به
حساب می آید. این دریل ها نسبت به دریل های کمانی یک تفاوت دارند و آن این است که برای کار با دریل های
دستی باید دسته ای که در کنار آن قرار دارد و شبیه یک رکاب دوچرخه است را چرخاند تا انرژی چرخشی تولید
شده به سر مته منتقل شده و سر مته را به دوران درآورد و سوراخ را ایجاد کند. در حالی که در نوع کمانی این
گونه نبود و برای به گردش درآوردن سر مته بایستی دسته آن را فقط عقب و جلو برد تا سوراخ ایجاد شود. البته
با پیدایش این نوع از مته ها تحول عظیمی در ساخت مته ها، پس از تاریخچه دریل سازی ایجاد شد که زیر بنایی
برای ساخت مته های برقی و امروزی به حساب می آمد.

دریل های شترگلو

دریل شترگلو در قدیم

پس از ساخت دریل های دستی و استفاده های وسیعی که از این دستگاه ها در صنایع مختلف چوبی و فلزی،
برای سوراخ کردن فلزات و چوب ها به عمل آمد، دریل های دیگری تحت عنوان دریل های شترگلو Brace(
drill(که در ایران به این نام رایج است تولید شدند. این دریل ها معمولا در صنایع چوبی و نجاری استفاده می
شوند و در صنایع فلزی معمولا فاقد کاربرد هستند. به هرحال نوعی دیگر از دریل ها پس از تاریخچه دریل سازی،
این نوع از دریل ها بودند که در صنایع نجاری استفاده از آن ها توسعه و گسترش بسیار یافت.

دریل های الکتریکی

دریل های الکتریکی

دریل های الکتریکی نسل جدیدی از دریل ها بودند که پس از دریل های دستی که برای سوراخ کردن اجسام
آهنی و چوبی به زحمت زیاد نیاز داشتند، این دریل ها به راحتی و به وسیله نیروی برق، کار سوراخ کردن اجسام
فلزی و چوبی را انجام می دادند. تاریخچه دریل های الکتریکی برمی گردد به اواخر قرن نوزدهم میلادی، جایی
که در سال ۱۸۸۹میلادی، مخترع و ابداع کننده ای استرالیایی به نام آرتور جیمز آرنات، این نوع از دریل ها تحت
عنوان دریل الکتریکی را اختراع کرد. اما ساخته او یک مشکل بزرگ داشت و ان این بود که این نوع از دریل، به
علت وزن سنگینی که داشت قابل حمل و نقل نبود و کمتر کسی می توانست با این دستگاه کار کند.

برای حل این مشکل و پس از تاریخچه دریل الکتریکی که توسط این مخترع انجام گرفت، شرکتی در اشتوتگارت
آلمان توسط برادران فین تاسیس شد، که بوسیله یک موتورالکتریکی و ابزارهای دستی، یک دریل الکتریکی قابل
حمل تولید و به بازار عرضه کردند. این دریل الکتریکی، با وجود اینکه دارای موتوری قدرتمند تر از نوع قبلی خود
داشت اما باز هم سرعت کار آن پایین بود. ولی مزیت آن در قابل حمل بودن آن بود. این دریل الکتریکی داری
موتوری به وزن ۵,۷کیلوگرم بود و وزنی به مراتب کم تر از نوع قبلی خود داشت.

پس از حدود ۱۵ سال و در سال ۱۹۱۰میلادی و حدود ۲۱ سال پس از تاریخچه دریل الکتریکی، شرکتی به
همکاری دو نخبه آمریکایی در ایالت مریلند این کشور ساخته و پای گذاری شد. شرکتی به ”نام بلک اند دکر“ که
توسط دو جوان نخبه و کار آفرین آمریکایی به نام های دانکن بلک و آلونزو دکر تاسیس شد. این شرکت پس از
حدود ۶ سال از تاسیس خود و در سال ۱۹۱۶ میلادی، دریل الکتریکی ساخته دست برادران فین را بهبود بخشید.
این دریل ها دارای ماشه بودند و هنگام فشار دادن ماشه روشن میشد و کار با آن را می توانستید آغاز کنید .دریل
هایی که امروزه در بازار یافت می شوند و انواع بسیار متنوع و گوناگونی دارند، همه آنها توسعه یافته ی این دریل
های الکتریکی ساخته این شرکت می باشند. لذا این شرکت کمک شایانی را به پیشرفت و گسترش و توسعه ی
این صنعت پرکاربرد در جهان امروزی کرده است.

دریل های امروزی

انواع دریل مدرن و جدید

در مورد تاریخچه دریل های امروزی، بایستی این مطالب را خاطر نشان کنیم که پس از اینکه دریل های الکتریکی
ساخته شرکت بلک اند دکر تولید انبوه پیدا کرده و روانه بازار شدند، هرروزی که از ساخت این دریل ها می گذشت
رفته رفته ایده های نوین از سمت مخترعان جدید در جای جای جهان شکل گرفت. پس از آن و با گسترش صنایع
مختلف، پیشرفت تکنولوژی و امروزی شدن تجهیزات و دستگاه ها، نیاز براین بود که ساخت دریل ها نیز هرچه
بهتر و زیباتر انجام پذیرد.

دریل هایی با ظاهر زیبا و کیفیت های عالی که برای کارهای تخصصی و متنوع در صنعت های چوبی و فلزی مورد
نیاز بودند ساخته و روانه بازار شد. شرکت های بسیاری در این زمینه تاسیس شد و دریل هایی با کاربرد های
متفاوت و تخصصی برای خریداران این نوع تجهیزات عرضه داشتند. در این میان رقابتی بین این شرکت ها شکل
گرفت و هر شرکتی که محصول خودرا با کیفیتی بهتر و عالی تر تولید می کرد، هواداران بیشتری پیدا می کرد.
تا جایی که این رقابت سبب تولید محصولاتی با کیفیتی هرچه بهتر گردید. سبکی و راحتی استفاده از دریل،
موردی بود که بسیار مورد توجه کاربران استفاده از این نوع دریل ها بود.

چون معمولا هنگام استفاده از دریل ها در ارتفاعات بالا، هرچه مته سبک تر باشد کار با آن راحت تر است. لذا
هرشرکتی که بتواند دریل هایی با کیفیت بالا و درعین حال سبک تولی

د کند، از بقیه پیشی گرفته و در بازار تولید
و فروش این تجهیزات مهم و کاربردی در صنایع چوب و فلز کسب درآمد و سود زیاد خواهد کرد.

ما در کمک مکانیک انواع ابزارهای مکانیکی را معرفی و بررسی میکنیم. در این مطلب به معرفی انواع کمپرسور میپردازیم.

تاریخچه کمپرسور باد

پیشرفت تکنولوژی در هیچ دوره ای از تاریخ بشریت به اندازه قرن بیستم رخ نداده است. تنها در نیمه اول آن قرن،
مردم شاهد معرفی خودروها، هواپیما ها و محصولات بی شماری بودند که در فروشگاه هایی که از خطوط مونتاژ
کارخانه می فروشند فروخته می شوند. تولید برای همه این موارد تا حد زیادی توسط کمپرسور باد انجام شده
است ، این امر باعث شده تا کارگران کارخانه ها بتوانند وسایل سنگین و پیچیده را با سرعتی جمع کنند که یک
قرن قبل غیرممکن بود.

انواع کمپرسور باد

تاریخچه استفاده از انواع کمپرسور هوا را می توان هزاران سال پیش کشف کرد که تمدنهای اولیه قدرت ریه انسان
را کشف کردند. ریه با توانایی بیرون آمدن اکسیژن ، ایجاد آتش سوزی برای پخت و پز و گرم نگه داشتن آن را
آسان تر کرده است. حدوداً در حدود ۳۰۰۰ سال قبل از میلاد ، پیشرفت هایی در شاخه علوم موسوم به متالورژی
ایجاد شد که مربوط به مطالعه تولید فلز است. در میان فلزات ، آشکار شد که اشکال گرمتر هوا برای تبدیل مواد
معدنی مایع مانند مس و طلا به فلزات سخت مورد نیاز است.

با توجه به مطالبات ناشی از تولید فلز ، محدودیت های ریه انسان به آسانی آشکار شد .در سلامتی خود ، ریه انسان تنها قادر به تولید بخشی از فشار هوا مورد نیاز
برای خنک کننده فلز است. علاوه بر این ، ریه ها به دلیل محتوای دی اکسید کربن موجود در هوا که انسان از آن
بازدم می کند منبع مناسبی برای تقویت آتش نیست. واضح است که برای تولید هوا به چیزی قدرتمندتر و
پیچیدهتر نیاز بود.

اهمیت کیفی کمپرسور باد

اهمیت کیفی کمپرسور باد طبیعیای که توسط جان اسمیتون ساخته شد در روشن کردن اولین آتش است. چرا
که اگر شش های انسان توانایی انجام این امر را داشتند، بدون شک تمدن امروزی بشر مسیر دیگری را طی می
کرد. امادر سه هزارسال قبل ازمیلاد حضرت مسیح ، زمانیکه بشر فلزاتی ازقبیل ، طلا ، مس ، قلع وسرب راکه
بصورت خالص درطبیعت وجود داشتند را کشف کرد. پس از گذشت مدتی، جهت احیاء اکسید این فلزات که در
واقع اولین مواد خام مورد استفاده فلزکاران برای تولید مصنوعات فلزی محسوب می شد، عمل ذوب صورت می
گرفت که برای تولید حرارت مورد نیاز عمل ذوب به ایجاد هوای فشرده نیاز بود.

دراین هنگام ”کمپرسورباد“ انسانی یعنی شش ها دیگر قادر به تأمین هوای مورد نیاز نبودند. برای رفع این مشکل و ایجاد دمای حدود هزار درجه
سانتی گراد از کمپرسور قویتر دیگری که آن هم به دست طبیعت ساخته شده بود، استفاده می کردند.
اختراع دمی (اولین کمپرسور باد مکانیکی) را می توان به عنوان تولدی تازه برای تولید هوای فشرده به حساب
آورد. این وسیله و دستگاه هایی که توسط چرخ دوار آبی کار می کردند، تا دویست سال بعد بدون وقفه مورد
استفاده قرارگرفتند. درحدود سال ۱۷۰۰ میلادی حجم کور ه های ذوب فلزات روبه افزایش گذاشت .

ولی دستگاه های دمی که در آن زمان موجود بودند از عهده انجام کارهای مربوط به گداخت این کوره ها بر نمی آمدند .
سرانجام درسال ۱۷۶۲ میلادی جان اسمیتون برای اولین بار سیلندر هوائی را اختراع کرد. این دستگاه هرچند از
ساختار ابتدائی برخوردار بود اما به دلیل اینکه در آن زمان ساخت یک سیلندر دقیق و خوب برای تولید هوای
فشرده امکان پذیر نبود تنها دستگاه موجود بود که می توانستند برای کوره های ذوب فلزات از آن استفاده کنند.
وضعیت کار به همین منوال ادامه داشت تا اینکه درسال ۱۷۷۶ میلادی جان ویلکینسون دستگاه ماشین تراشی
برای ساختن توپ اختراع کرد که توسط آن می شد سیلندرهای دقیقی ازفولاد ریختگی را تراشید. ویلکینسون
این دستگاه را در کارگاهش نصب کرد.

این کمپرسور باد مکانیکی فقط قادر به تولید هوای فشرده ای با فشاری برابر یک بار بود و تراکم بیش ازآن را نمی توانست تولید کند. چرا که در صورت افزایش فشار، دمای کمپرسور
افزایش پیدا کرده و بندها و تسمه های چرمی که به سوپاپ های چوبی اتصال داشتند تاب حرارت را نیاورده و از
بین می رفتند. اولین انتقال عظیم و موفق هوای فشرده هنگام تسریع در ساختمان تونل مونت سنی درکوههای
آلپ سویس صورت گرفت. عملیات احداث تونل درسال ۱۸۵۷ بااستفاده ازچکش های دستی شروع شد. ولی
باسرعتی که کارحفاری پیش می رفت، ساختن این تونل سی سال به طول می انجامید. بنابراین از روی ضرورت
و اجبار مدیران راه آهن تصمیم گرفتند ازچکش های بادی که با هوای فشرده با فشار ۶ اتمسفر کار می کردند
استفاده کنند. این تونل پس از تکمیل دارای دو ریل و طولی برابر ۱۳/۶ کیلومتر بود.

کمپرسور باد یا کمپرسور هوا

انواع کمپرسور باد از دستگاه های بسیار پرکاربرد مفید در صنعت می باشند و نقش مهمی در پیش برد صنعت
دارند. کمپسور باد با نام های دیگری مانند پمپ باد، پمپ هوا و کمپسور هوا نیز شناخته می شود . وظیفه کمپرسور
باد تولید هوایی با فشار بیشتر از فشار هوای محیط یا جو می باشد که این را از طریق مکش هوا به داخل خود و
سپس فشرده سازی و ذخیره باد در مخزن خود انجام می دهد . در کمپرسور باد یا همان کمپرسور هوا فشرده
توجه به یک نکته بسیار ضروری می باشد و آن حجم دستگاه می باشد ، زیرا کمپرسور هایی که گنجایش مخزن
متناسب با مصرف ابزار بادی ندارند باعث ایجاد فشار بر قسمت موتور می شود و در نهایت مستهلک شدن موتور
و همچنین از دست رفتن انرژی را در پی دارد و این نکته اهمیت بسیار بالای حجم دستگاه را یادآوری میکند .

کمپرسور باد یا هوا

کاربرد کمپرسور هوا

کمپرسورهای هوا دارای کاربردهای فراوانی هستند از جمله :

-تهیه هوای هوای با فشار بالا برای پر کردن سیلندر گاز
-تهویه هوا تمیز با فشار متوسط به غواص تهیه شده به سطح زیر آب
-تهیه هوای تمیز با فشار هوا متوسط برای رانندگی برخی از مدارس و سیستم های کنترل پنوماتیک
-تهیه مقدار زیادی از فشار هوا متوسط به قدرت ابزار پنوماتیک، مانند jackhammers
-پر کردن مخزن هوای فشار بالا (HPA(
-برای پر کردن لاستیکها

تجهیزات انواع کمپرسور

تجهیزاتی که در داخل انواع کمپرسورها به کار می روند شامل موارد زیر میباشند :

مبدل حرارتی

جهت عملکرد صحیح وقابل اطمینان و کاهش انرژی ازمبدل حرارتی استفاده می شود که انتقال حرارتی که از هم
جدا شده بصورت فیزیکی می باشد و تماسی با هم ندارند که معمولا بصورت پوسته و مارپیچ ،u شکل ، حلزونی
و…. می باشند.

رادیاتور کمپرسور

وظیفه رادیاتور در انواع کمپرسور برای دو عمل اساسی یعنی خنکاری هوا و خنکاری روغن می باشد، هوای فشرده
شده براساس تئوری جنبشی مولکولی دمایش افزایش یافته ، همچنین روغن که برای روانکاری و خنکاری استفاده
می شود دمایش افزایش یافته که می بایست خنک شود . دو عمل گفته شده یعنی خنکاری هوا و خنکاری روغن
دررادیاتور به صورت همزمان انجام می پذیرد . سیال توسط لوله های رادیاتور که از جنس آلومینیوم اسفنجی
است به گردش درآمده و حرارت توسط جابجائی و فن از سیال جدا می شود.

اینترکولر

در گروهی از انواع کمپرسور ها برای تولید فشار مورد نیاز از دو واحد هواساز که به صورتی سری (متوالی ) طراحی
شده استفاده می شود. به عنوان مثال در واحد هواسازی اول ۵ barهوا متراکم شده و بعد از خروج از واحد
هواسازی دوم این تراکم به ۸ barمی رسد. هوای متراکم شده از خروجی واحد هواساز اول دمایش افزایش یافته
که نیاز است قبل از تراکم سازی مراحله دوم این دما کاهش یابد، اینترکولر این عمل را انجام می دهد.

افترکولر

به اثر فشرده شدن هوا براساس تئوری مولکلولی هوا میزان دما افزایش یافته ، نیاز است دمای هوای متراکم شده
پایین بیاید ، این عمل توسط رادیاتور که با عبور سیال از لوله های آن که از جنس آلومینیوم اسفنجی است و فن
، حرارت سیال را گرفته و دما پایین می یابد.

چرخ دنده گیربکس کمپرسور

چرخ دنده کمپرسور اسکرو باید از آلیاژ خواصی تراشیده شود و در قسمت سخت کاری بر روی آن آبکاری گردد
تا بتواند در دمای بالا و سرعت بالا کار کند.

سوپاپ

بین این قطعه و نشستگاه سوپاپ عمل آب بند کردن سوپاپ صورت میگیرد. یکی از آسیب پذیرترین اجزا سوپاپ
می باشد وسطح آن بصورت صیقلی بوده که باید به این بخش و قسمتی از نشستگاه که در ارتباط با آن است توجه
ویژه ای کرد.

سنسور فشار کمپرسور

سنسور که به معنای حسگر می باشد به نام های مبدل های فشار، ترنسمیتر فشار، فرستنده فشار، نشان دهنده
ی فشار، پیرو مترومانومتر شناخته می شود که برای سنجش میزان فشار، فشار از طریق اثر پیرو الکتریکیا اثر
فشار برقی به سیگنال الکتریکی تبدیل می شود.

سنسور حرارتی

وسیله جهت کنترل دما میباشد به این صورت که با افزایش و کاهش دما دستور به قطع یا فعالیت کمپرسور
میدهدکه دارای یک ورودی وخروجی میباشد.

فیلترکمپرسور (روغن ، هوا ، جدا کننده)

روغن در استفاده از انواع کمپرسور وکارایی و طول عمر کمپرسور تاثیر بسزایی دارد بطور مثال درزمان خاموش
شدن دستگاه و یا فصل تابستان با توجه به ساعت کاری معمول ۷۰۰یا ۲۵۰۰ روغن را باید تعویض کردهمچنین
عدم کیفیت سبب آسیب در حین استارت کمپرسور میشود.

پیستون

بخش متحرکی است که داخل سیلندر قرار گرفته است و در واقع کار انتقال نیرو را با استفاده از رابطی بنام شاتون
انجام می دهد .در کمپرسور نیرو از میل لنگ به پیستون انتقال داده میشوداز آلیاژ آلومینیوم ساخته میشود و
اولین قطعه از موتوراست که شروع به حرکت کرده و انرژی تولید میکند.

موتور الکتریکی کمپرسور

موتور الکتریکی نوعی ماشین الکتریکی است که الکتریسیته را به حرکت مکانیکی تبدیل می کند. وقتی که یک
ماده حامل جریان الکتریسیته تحت یک اثر مغناطیسی قرار می گیرد، نیرویی بر روی آن ماده از سوی میدان
اعمال می شود. در یک موتور استوانه ای روتور به علت گشتاوری که ناشی از نیرویی است که به فاصله ای معین
از محور روتور به روتور اعمال می شود، می گردد.

کوپلینگ

این نوع کوپلینگ گشتاور را بوسیله نیروی کششی بین پیچ های شافت پمپ و موتور منتقل می کند با استفاده از
خاصیت انعطاف پذیری که از تغییر طول مواد بین پیچ ها بدست می آید،هم محوری صورت می گیرد. به روی
شافت پمپ و موتور ۲ توپی نصب شده است که لبه های آن دندانه دار است این دنده ها بوسیله یک بوش که می
تواند۲ تکه یا یک تکه باشد و دارای دندانه های داخلی است، پوشانده می شود دندانه های چرخ دنده ها با دندانه
های داخلی بوش درگیر شده و انتقال گشتاور صورت می گیرد اتصال این دو بوش بوسیله spacer صورت
میگیرد.

موتور دیزل

یک موتور احتراق داخلی وسیله است که انرژی محبوس در سوختهای فسیلی نظیر بنزین ، گازوئیل و یا نفت ،
گاز مایع LPG را به انرژی مکانیکی تبدیل کرده و آنرا در انتهای شفت میل لنگ ، خارج از پوسته موتور ، به
صورت چرخش صفحه فلایویل در اختیار مصرف کننده میگذارد.
موتورهای احتراق داخلی امروزه گستردهترین و پراستفادهترین انواع موتورها میباشند. و بیشترین کاربرد این
موتورها در اتومبیلها ، کامیونها و سایر وسایل نقلیه است. البته در کارهای ایستا نظیر پمپ کردن آب یا
کمپرسورهای هوا هم از این موتورها استفاده میشود .

ما در کمک مکانیک انواع ابزارهای مکانیکی را معرفی و بررسی میکنیم. در این مطلب به معرفی انواع گریس و گریس پمپ میپردازیم.

تاریخچه

تاریخچه فرآیند روانکاری از لحاظ تاریخی به مصر باستان در حدود ۱۴۰۰ سال قبل از میلاد مسیح برمی گردد.
مصریان باستان در آن زمان از مخلوط کردن روغن با آهک جهت روانکاری محور چرخ های ارابه‌های چوبی سود
میبردند اما نیاز روز افزون به توسعه و فراگیری فرآیند روانکاری اعم از روغنکاری و گریس کاری همراه با انقلاب
صنعتی در اروپا در سال ۱۸۷۲ با ساخت گریس سدیم ، به بازار مصرف عرضه گردیدند و تولید ماشین آلات
صنعتی در قرن نوزدهم به اوج خود رسید. فرآیند گریس کاری به جهت جلوگیری از فرسایش سریع قطعات و
روانی حرکت بسیار حائز اهمیت است.

سطح قطعات فلزی هرچند که با دقت تمام توسط پیشرفتهترین ماشین آلات ابزاری مورد ساخته و پرداخت گردد
به ظاهر صاف و صیقلی اند اما هنگامی این قطعات توسط یک ریزبین در سطوح ماکروسکپی مورد بررسی قرار
میگیرند نا همواری های روی سطوح به سادگی قابل رویت است.

از این رو حرکت قطعات بر روی یکدیگر بدلیل وجود نیروی اصطکاک سبب فرسایش سریع ، افزایش دمای بیش از حد مجاز و استهلاک ناگهانی در نهایت از کار
افتادن ماشین آلات یا دستگاهها میگردد. یکی از مهمترین روش ها جهت جلوگیری از بروز چنین مشکلاتی
فرایند گریسکاری است. امروزه با پیشرفت صنعت، گریسهای متنوع با کارایی متفاوت تولید میشوند. به عنوان
نمونه می توان از گریسهایی که در ساختار آنها از فلزات استفاده می شوند و تا دمای ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد
کارایی دارند نام برد .

از انواع گریس ها بر حسب پایه غلیظ کننده عبارتست از :

۱ -گریس صابون ساده
۲ -گریس صابون مخلوط
۳ -گریس کمپلکس صابون

امروزه دستگاه های متنوعی جهت انجام گریسکاری در دسترس هستند اما آنچه که مسلم است دستگاههای
گریس پمپ کنونی بشکل واحد دارای همه امتیازات و امکانات لازم بطور یکجا نیستند. برخی از گریس پمپها
دارای پیچ هواگیری هستند، بعضی دارای درجه نشان دهنده گریس، تعدادی اتوماتیک یا دستی، برخی چند
منظوره و در وزنهای مختلف ساخته میشوند.

میتوان مزایای گریس پمپها را ادغام نمود یا با طراحی مجدد ،گریس پمپی با کارایی بیشتر ساخت و تولید نمود
(مثلاً ساخت گریس پمپی که هم درجه نشان دهنده گریس و هم پیچ تخلیه هوا داشته و اتوماتیک باشد) هنگامی
که معایب گریس پمپها نمایان شود با ارتقاء دادن و تولید گریس پمپی جدید میتوان رفع ایراد نمود (مثلاً با
ساخت و تولید گریس پمپی که گریس خور دارد میتوان از هوا گرفتن گریس پمپ، ریخت و پاش های ناشی از
فرآیند گریسکاری و پرکردن مجدد از گریس تا حد نیاز جلوگیری نمود) یا برای ارتقاء گریس پمپ،
گریس پمپ قابل حمل (پشتی یا کمری) جهت گریسکاری در ارتفاعات تولید کنیم.

در این پژوهش طراحی ساخت یکدستگاه گریس پمپ دستی بهینه با کارایی بیشتر بویژه از لحاظ کاربردی در
رفع مشکلات فرآیند گریس کاری ، حمل ونقل مورد توجه قرار گرفته همچنین با اعمال تغییرات در سیستم
هواگیری راهکاری جهت تغذیه گریس با استفاده از نیروی خلا ارائه گردیده است، کنترل زمان، S5 و اقدام اصلاحی
از جمله اهداف این پژوهش میباشد .

گریس پمپ چیست ؟

وسیله ای است که برای گریس کاری و روان کاری انواع یاتاقان ، چرخ دنده ها ، بلبرینگ ها و
همچنین برای تمامی خودروها و دستگاه های صنعتی استفاده می شود.

مزایای محصول

در صنعت از گریس بعنوان ماده ای روان کننده استفاده می شود . گریس توانایی کاهش نیروی اصطکاک و
جلوگیری از سائیدگی اجزای یاتاقان ها ، چکه کردن از سطوح روان کاری شده ، مقاومت در برابر نشتی و نیز
محافظت قطعات در برابر خوردگی را دارد .
توانایی استفاده از این مایع غلیظ بعنوان روان کار مناسب در نقاط غیرقابل دسترس ماشین آلات مهم ترین ویژگی
گریس پمپ است . در برخی از جاهای خودرو یا ماشین آلات امکان دسترسی برای گریس کاری سخت است که
گریس پمپ این مشکل را به راحتی حل کرده است .

انواع گریس پمپها

بادی
دستی
برقی

نکته مهم

در مواقعی که گریس پمپ دچار هوا گرفتگی می شود باید به اندازه یا نصف ظرفیت روی پوشش
پلاستیکی وزنه قرار دهیم تا مشکل برطرف شود .